Plan Kontroli – Control Plan – CP
Plan Kontroli – Control Plan – CP Jednym z narzędzi, które pomaga firmom utrzymać i doskonalić jakość swoich produktów jest Plan Kontroli – Control plan – CP. W artykule tym przyjrzymy się, czym jest Plan Kontroli, jakie są jego główne zalety, jakie kroki są niezbędne do jego wdrożenia oraz jak wygląda struktura planu kontroli. Czym jest plan kontroli? Control Plan, czyli Plan Kontroli, to dokument zawierający szczegółowe informacje na temat weryfikacji procesów produkcyjnych w organizacji. Jego celem jest zapewnienie, że procesy te są monitorowane i kontrolowane w sposób systematyczny, co pomaga uniknąć defektów i zapewnić spójność jakości. Plan Kontroli to narzędzie dynamiczne, które ewoluuje w trakcie wdrożenia nowego projektu, czy wyrobu do produkcji. Jest aktualizowany i wykorzystywany przez cykl życia wyrobu. Fazy Planu Kontroli WSTĘPNY PLAN KONTROLI – FAZA PROTOTYPÓW Wstępny Control Plan – Plan Kontroli zawiera opis dokonywanych pomiarów wymiarowych, badań materiałowych oraz testów funkcjonalnych, które występują w czasie budowy prototypu. Wstępny Control Plan – Plan Kontroli powinien zawierać dodatkowe punkty kontrolne procesu, do czasu gdy proces produkcyjny nie zostanie dopracowany i zatwierdzony. Plan kontroli dla prototypów nie jest obligatoryjny aby zapewnić zgodność z IATF. Tworzymy go, jeśli wymaga tego Klient. PLAN KONTROLI PRODUKCJI – FAZA PRODUKCJI PRZEDSERYJNEJ Plan kontroli produkcji przedseryjnej zawiera opis dokonywanych pomiarów wymiarowych, badań materiałowych oraz testów funkcjonalnych, które mają miejsce po fazie przygotowania prototypów, a przed uruchomieniem produkcji seryjnej. Faza produkcji przedseryjnej to inaczej faza produkcji w procesie realizacji wyrobu, która może być wymagana po budowie prototypu. PLAN KONTROLI PRODUKCJI – FAZA PRODUKCJI SERYJNEJ Dokumentacja właściwości produktu/procesu. Jest wykazem wszystkich niezbędnych metod, badań i systemów kontroli części i procesów występujących w czasie produkcji seryjnej. Plan Kontroli produkcji seryjnej również powinien być aktualizowany wraz ze zmianami zachodzącymi w procesie, czy w wyniku zdobytego doświadczenia. Cele Planu Kontroli Gwarancja utrzymania w produkcji wyrobów jakości zgodnej z wymaganiami klienta. Powstrzymanie potencjalnych niezgodności w procesie produkcji wyrobów. Korzyści tworzenia Planu Kontroli Jakość: Metodologia Planu Kontroli poprawia jakość wyrobów podczas projektowania, produkcji i montażu, zmniejszając braki. Ta strukturalna metoda zapewnia dokładną ocenę zarówno procesu, jak i wyrobu. Plan Kontroli identyfikuje wytyczne (cechy) procesu i pomaga określić źródła zróżnicowania (zmienne wejściowe), które powodują zmiany w cechach (danych) wyrobu. Satysfakcja klienta: Plan Kontroli koncentruje się na wytycznych, które są ważne dla klienta. Prawidłowe rozłożenie środków na te główne obszary pozwala zmniejszyć koszty przy jednoczesnym zachowaniu jakości. Komunikacja: Plan Kontroli jest „żywym” dokumentem, który identyfikuje i informuje o zmianach w wytycznych procesu lub wyrobu, a także o metodach kontroli i wytycznych pomiarów. Przygotowanie Planu Kontroli Dla przygotowania planu kontroli niezbędne dogłębne zrozumienie procesu. Zespół interdyscyplinarny powinien być powołany, aby stworzyć i rozwijać Plan Kontroli z wykorzystaniem dostępnych informacji, z którymi control plan powinien być spójny: Wykres przebiegu procesu FMEA – Analizy potencjalnych wad i ich skutków systemu / projektu / procesu Charakterystyki specjalne Lessons learned z podobnych wyrobów Wiedza zespołu o procesie W efekcie Plan Kontroli opisuje działania, które są wymagane w każdej fazie procesu włączając wymagania otrzymywane, wynikłe w trakcie procesu, wymagania powstające oraz okresowe, aby zapewnić, że wszystkie dane wyjściowe procesu będą pod kontrolą. Wdrożenie Control Plan wymaga kilku kroków: Identyfikacja Procesów: Zidentyfikuj wszystkie procesy w produkcji wyrobu w kolejności zgodnej z FMEA oraz Flow chartem procesu. Określenie Krytycznych Punków Kontroli: Zidentyfikuj etapy procesów, które są kluczowe dla jakości i wydajności. Określenie Parametrów Kontroli: Dla każdego krytycznego punktu określ, jakie parametry będą monitorowane i kontrolowane. Wybór Narzędzi Kontroli: Określ, jakie narzędzia, metody i technologie zostaną wykorzystane do monitorowania i kontroli. Tworzenie Dokumentacji: Sporządź Control Plan, zawierający wszystkie informacje dotyczące procesów i parametrów kontroli. Formularz Planu Kontroli Poniżej Formularz Planu Kontroli – Control Planu według wytycznych metodologii APQP. Alternatywny formularz planu kontroli może być wykorzystywany, pod warunkiem, że zawiera takie same informacje. Warto pamiętać że Plan Kontroli nie zastępuje instrukcji stanowiskowych i nie może być traktowany jako ich alternatywa. Źródło: Podręcznik APQP ELEMENT PLANU KONTROLI WYJAŚNIENIE PROTOTYP, WSTĘPNE URUCHOMIENIE, PRODUKCJA Oznaczenie fazy produkcji (prototypowa, produkcja przedseryjna, produkcja seryjna). NUMER PLANU KONTROLI Numer dokumentu planu kontroli. NUMER CZĘŚCI / OSTATNI POZIOM ZMIAN TECHNICZNYCH Wprowadź numer części, którego dotyczy plan kontroli. Jeżeli ma to zastosowanie, wprowadź ostatni poziom zmiany technicznej i/lub wpisz datę ze specyfikacji rysunku. NAZWA / OPIS CZĘŚCI Wprowadź nazwę i opis wyrobu/procesu, który jest kontrolowany. DOSTAWCA / ZAKŁAD Wprowadź nazwę organizacji przygotowującej plan kontroli oraz miejsce wytwarzania. KOD DOSTAWCY Wprowadź numer identyfikacyjny (np. DUNS) . KLUCZOWY KONTAKT/TELEFON Wprowadź nazwę i numer telefonu osoby kontaktowej odpowiedzialnej za plan kontroli. GŁOWNY ZESPÓŁ Wprowadź nazwisko(a) i numer(y) telefonów poszczególnych osób odpowiedzialnej za przygotowanie Planu Kontroli. DATA ZATWIERDZENIA DOSTAWCY / ZAKŁADU Uzyskaj zatwierdzenie odpowiedzialnego zakładu produkcyjnego (jeżeli obowiązuje). DATA WYDANIA (oryginalna) Wprowadź datę, kiedy pierwotny plan kontroli został opracowany. DATA WYDANIA (rewizji) Wprowadź datę ostatniego uaktualnienia Planu Kontroli. DATA ZATWIERDZENIA TECHNICZNEGO PRZEZ KLIENTA Uzyskaj zatwierdzenie techniczne (jeżeli jest wymagane). ZATWIERDZENIE JAKOŚCI PRZEZ KLIENTA Uzyskaj zatwierdzenie odpowiedzialnego przedstawiciela ds. jakości dostawcy (jeżeli jest wymagane). INNE ZATWIERDZENIA Uzyskaj inne zatwierdzenie zgodnie z ustaleniami z klientem (jeżeli jest wymagane). NUMER CZĘŚCI / PROCESU Numer etapu procesu / operacji zgodnie ze schematem przebiegu procesu (flow chart). NAZWA PROCESU / OPIS OPERACJI Nazwa procesu / operacji zgodnie z diagramem przebiegu procesu. MASZYNY, PRZYRZĄDY POMIAROWE I MOCUJĄCE, NARZEDZIA DO PRODUKCJI Dla każdej operacji, która jest opisana, określ wyposażenie dla procesu, np.: maszyny, urządzenia kontrolno-pomiarowe, narzędzia. NUMER Wprowadź numer odsyłający ze wszystkich powiązanych dokumentów, takich, jak diagram przebiegu procesu czy FMEA. PRODUKT Charakterystyki produktu są cechami części, elementu lub montażu, które są opisane na rysunkach lub inne podstawowe techniczne informacje. Wszystkie charakterystyki specjalne muszą być wymienione w Planie Kontroli. Dodatkowo, producent może wypisać inne charakterystyki wyrobu, dla których kontrole procesu są rutynowo przeprowadzane podczas normalnych operacji. PROCES Charakterystyki Procesu są zmiennymi procesu, które mają wzajemne stosunki przyczynowo – skutkowe z określonymi Charakterystykami Wyrobu. Charakterystyki procesu, w przeciwieństwie do charakterystyk produktu, mogą być zmierzone tylko w czasie, gdy się pojawiają. KLASA CHARAKTERYSTYKI SPECJALNEJ Oznacz typ charakterystyki specjalnej, zgodnie z symbolami Klienta, lub jej odpowiednikami. Pole to może pozostać puste, jeśli proces jest wolny od charakterystyk specjalnych. Pamiętaj, że charakterystyki specjalne dotyczą funkcji związanych z bezpieczeństwem, przepisami, funkcjonalnością dopasowanie lub wyglądem. Kliknij
